Volume 06
Klebstoffüberwachung vereint Ökologie, Ökonomie und Effizienz in der Wellpappenproduktion
Das sind unsere Eco Talks
In unserer Serie "Eco Talks" kommen führende Köpfe von Baumer hhs zu Wort, um ihre persönlichen Einblicke in das Thema Nachhaltigkeit zu teilen. In exklusiven Interviews beleuchten sie, welche Maßnahmen Baumer hhs bereits ergriffen hat und kontinuierlich umsetzt, um Umweltfreundlichkeit voranzutreiben. Gleichzeitig zeigen sie auf, wie unsere innovativen Lösungen Kunden dabei unterstützen, ihren ökologischen Fußabdruck zu reduzieren und gleichzeitig ihre Produktionsprozesse effizienter zu gestalten. "Eco Talks" – die inspirierende Perspektive auf nachhaltige Innovation und Verantwortung.
In dieser Folge von Eco Talks spricht Thomas Walther, Corporate Strategy & Innovation bei der Baumer hhs GmbH, über die Verbindung von Ökologie, Ökonomie und Effizienz in der Wellpappenproduktion. Thomas Walther bringt über 30 Jahre Erfahrung in den Bereichen Druck und Verpackung mit zu Baumer hhs, wo er für Strategie und Innovation verantwortlich ist. Sein Schwerpunkt liegt auf systematischer Innovation und messbaren Fortschritten im Bereich Nachhaltigkeit. Als Co-Leiter mehrerer Arbeitsbereiche der Brancheninitiative 4evergreen Alliance stärkt er die Position von Verpackungen auf Faserbasis. Mit seinem juristischen Hintergrund schlägt er eine Brücke zwischen Technologie und sich ändernden Vorschriften und treibt so die nachhaltige Entwicklung der Verpackungsindustrie voran.
Florian Lemke: Herr Walther, Baumer hhs gilt als verlässlicher Partner der Verpackungsindustrie. Was treibt Sie und Ihr Team grundsätzlich an, wenn es um Innovationen geht?
Thomas Walther: Unser Antrieb ist, Innovationen so zu gestalten, dass sie in vielerlei Hinsicht nachhaltig sind. Dazu gehört für uns nicht nur die ökologische Verantwortung, sondern auch, dass unsere Kunden wirtschaftlich arbeiten können, ihre Prozesse zuverlässig laufen und die Menschen an den Anlagen einfach und sicher arbeiten können. Ein Beispiel dafür ist unser Klebstoffüberwachungssensor PGD 1000, der sich in kurzer Zeit in der Wellpappenindustrie etabliert hat und inzwischen als neuer Standard gilt.
Florian Lemke: Sie sprechen den PGD 1000 an. Dann werden wir konkret: Was macht diesen Sensor so besonders?
Thomas Walther:Lassen Sie mich zuerst mit dem Klebstoffauftrag beginnen. Unser Ziel ist es, Klebstoff so präzise wie möglich aufzutragen. Mit dem PX 1000 sind wir diesem Ziel einen großen Schritt nähergekommen, weil Fehlbeleimungen und Verschmutzungen im Vergleich zu den Vorgängerversionen kaum noch auftreten. Dennoch bleibt die Überwachung des Auftrags entscheidend. Denn je später ein Fehler auffällt, desto teurer wird er: Ein aufgeplatzter Karton kann den Inhalt zerstören, und eine Störung beim Aufrichten bringt ganze Prozesse ins Stocken.
Genau hier setzt der PGD 1000 an. Er sorgt mit bislang unerreichter Zuverlässigkeit dafür, dass fehlerhaft verleimte Verpackungen die Produktion gar nicht erst verlassen. Seine Besonderheit: Er arbeitet mit einem speziellen optischen Spektrum. Dadurch erkennt er den Klebstoff zuverlässig, ohne Zusätze wie UV-Tracer, und unabhängig davon, ob das Substrat braun, weiß, bedruckt oder gemustert ist.
Florian Lemke: Was bedeutet das konkret für Hersteller von Wellpappe? Wo ist der Nutzen am größten?
Thomas Walther: Die Vorteile sind vielfältig: Der Verzicht auf Zusätze spart Klebstoffkosten durch den Verzicht auf Additive, ermöglicht bei allen Substraten die durchgehende Verwendung eines Klebstoffes. Zudem muss der Bediener die Substrateigenschaften nicht mehr berücksichtigen. Dies macht das Einrichten einfach. Man muss nur noch die Verpackungsmaße eingeben und los geht es. Man kann den Klebstoff und das Substrat vergessen, wodurch Rüstzeiten und Fehlerquellen vermieden werden.
Der Einsatz purer Klebstoffe ohne Additive wie UV Tracer hat auch ökologische Vorteile: weniger Chemie und die oftmals berechtigen Bedenken gegen die Zusätze bezüglich Lebensmittelsicherheit treffen nicht mehr zu.
Florian Lemke: Der PGD 1000 ist eng mit der CorrBox Solution von Baumer hhs verknüpft. Welche Vorteile bringt diese Kombination für Hersteller, insbesondere in Hochgeschwindigkeitslinien?
Thomas Walther: Richtig: Der PGD 1000 wurde speziell für die CorrBox Solution von Baumer hhs entwickelt – unser modulares System für Klebstoffauftrag und -überwachung in Flexo-Folder-Gluer-Anlagen. Die enge Anbindung sorgt für maximale Prozesssicherheit und dafür, dass sich der Sensor reibungslos in bestehende Produktionslinien integrieren lässt. Gerade in Hochgeschwindigkeitsanlagen zeigt sich sein Vorteil: Wenn jede Minute zählt, macht die Zuverlässigkeit den Unterschied – und genau das schätzen unsere Kunden an diesem System. Die Bedienung ist dabei einheitlich und intuitiv, was Fehler vermeidet. Sobald ein Produktions-Standard etabliert ist, muss der Bediener nur noch die Maße der Verpackung eingeben – und kann sofort mit Klebstoffauftrag und Überwachung starten.
Florian Lemke: Viele Hersteller setzen heute noch auf kamerabasierte Systeme in Verbindung mit Additiven. Welche Unterschiede ergeben sich hier im Vergleich zum PGD 1000?
Thomas Walther: Die Alternative zu unserem PGD 1000 sind Kamerasysteme mit externer Beleuchtung. Da sie im sichtbaren Wellenlängenbereich arbeiten, brauchen sie Zusätze im Klebstoff, um einen Kontrast zum Substrat zu erzeugen – meist UV-fluoreszierende Stoffe. Das bringt Nachteile: Ohne Zusätze bleibt der Klebstoff unsichtbar. Und bei weißen Deckenpapieren mit optischen Aufhellern verschwimmt der Kontrast bei blau fluoreszierenden Additiven komplett. Dann müssen teurere, speziellere Additive eingesetzt werden, etwa im roten Fluoreszenzbereich.
Solche Kamerasysteme bringen außerdem einen hohen technischen Aufwand mit sich. Damit sie zuverlässig arbeiten, müssen Beleuchtung, Filter und Kamera exakt aufeinander abgestimmt werden. Jede Abweichung – sei es durch unterschiedliche Materialien, Druckbilder oder wechselnde Oberflächen – kann die Erkennung beeinträchtigen. Das macht die Systeme empfindlicher und erfordert in der Praxis deutlich mehr Abstimmung als ein Sensor wie der PGD 1000.
Florian Lemke: Ist der PGD 1000 bereits im Einsatz? Was sagen die Kunden?
Thomas Walther: Der PGD 1000 wurde bereits über 400 mal verkauft – er hat sich in kurzer Zeit fest im Markt etabliert. Kunden nennen als Pluspunkte die ökologischen Vorteile und die höhere Sicherheit bei Lebensmittelverpackungen. Am meisten überzeugt sie jedoch die Produktivität: Bediener richten den Sensor per Knopfdruck ein, ohne Spezialwissen. So bleibt mehr Zeit für das Wesentliche – die Produktion stabil am Laufen zu halten. Von den Maschinenführern selbst hören wir, dass sie vor allem die einfache Bedienung und die hohe Stabilität schätzen. Weniger Eingriffe, weniger Störungen – das erleichtert deren Arbeitsalltag spürbar.
Florian Lemke: Was war die größte Herausforderung bei der Entwicklung?
Thomas Walther: Ganz klar: die Vielfalt der Substrate. Wellpappen-Oberflächen unterscheiden sich stark – mal glatt, mal rau, mehr oder weniger wellig, beschichtet oder bedruckt. Einen Sensor zu entwickeln, der unter all diesen Bedingungen zuverlässig den Klebstoffauftrag erkennt, war eine große Herausforderung. Dafür haben wir umfangreiche Tests mit verschiedenen Klebstoffen und Wellpappen durchgeführt, bis wir ein System hatten, das auf allen gängigen Substraten funktioniert. Die zweite Hürde war die Prozesssicherheit bei hohen Geschwindigkeiten. Auch hier liefert der PGD 1000 stabile Ergebnisse – und genau darauf sind wir stolz.
Florian Lemke: Sie betonen, dass ökologische Lösungen auch ökonomische Vorteile haben müssen. Können Sie am Beispiel des PGD 1000 und der CorrBox Solution erklären, wie sich Nachhaltigkeit und Kostensenkung verbinden?
Thomas Walther: Für Baumer hhs ist Nachhaltigkeit nur dann überzeugend, wenn sie auch wirtschaftliche Vorteile bringt. Das zeigt der PGD 1000 sehr deutlich: Da er ohne Zusätze im Klebstoff auskommt, entfallen die Kosten für Additive. Bei blau fluoreszierenden Zusätzen sind das nur wenige Cent, bei roten können es bereits mehrere zehn Cent pro Liter Klebstoff sein.
Noch stärker fällt die Einsparung in der CorrBox Solution aus, wenn die Funktion „Klebstoffeinsparung“ aktiviert wird. In Kombination mit dem PX 1000 Auftragskopf kommt das sogenannte Stitching zum Einsatz: Der Klebstoffauftrag wird in kurze Teilstriche unterteilt, wodurch der Verbrauch um bis zu 50 % gesenkt werden kann. Weniger Klebstoff bedeutet geringere Kosten und einen deutlich kleineren ökologischen Fußabdruck – und das ohne Qualitätseinbußen. Untersuchungen der PTS zeigen, dass weder die Klebenahtfestigkeit noch der Box Compression Test beeinträchtigt werden. In manchen Fällen wurde die Klebenahtfestigkeit sogar verbessert.
Der Clou: Wird Stitching in der CorrBox Solution aktiviert, passt sich der PGD 1000 automatisch an. Damit entstehen ökologische und ökonomische Vorteile ganz ohne zusätzlichen Einstellaufwand – per Knopfdruck.
Florian Lemke:: Wie sehen Sie die Zukunft der Branche?
Thomas Walther: Die Branche steht zweifellos vor vielfältigen Herausforderungen. Die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen sind volatiler geworden – ein Blick in den Wirtschaftsteil genügt. In einigen Märkten verschärft zusätzlich der Fachkräftemangel die Situation, und auch die Auswirkungen der „Packaging and Packaging Waste Regulation“ werden erst in den kommenden Jahren vollständig sichtbar.
Dennoch blicken wir sehr positiv in die Zukunft der Wellpappenverpackung. Verpackungen aus Wellpappe sind nachhaltig, vielseitig einsetzbar und unverzichtbar für den weltweiten Warenverkehr. Regional können sich Veränderungen ergeben, doch die grundsätzliche Bedeutung dieser Verpackungen wird weiter wachsen.
Unsere Aufgabe sehen wir darin, Kunden Werkzeuge an die Hand zu geben, um diesen Herausforderungen erfolgreich zu begegnen. Mit der CorrBox Solution und dem PGD 1000 ist uns das gelungen – und wir entwickeln konsequent weiter. Das System senkt Produktionskosten, weil es Klebstoffe ohne Tracer erlaubt und durch Stitching bis zu 50 % Klebstoff einspart. Es erhöht die Prozesssicherheit, erkennt Klebstofffehler automatisch und entlastet den Bediener von Rüst- und Kontrollaufgaben: Der PGD 1000 richtet sich per Knopfdruck selbst ein. Damit kombinieren wir Ökologie, Ökonomie und einfache Bedienung – drei Faktoren, die unseren Kunden echte Wettbewerbsvorteile verschaffen.
Florian Lemke: Herr Walther, vielen Dank für das aufschlussreiche Gespräch.
Thomas Walther: Ich danke Ihnen!